Экструзионной линии что это

Экструзионная линия

Полимеры являются распространенными материалами. Но чтобы изготовить из них какой-либо предмет, требуется воспользоваться специальным оборудованием. Таким комплексом является экструзионная линия.

Процесс представляет собой выдавливание материала в определенную форму. Экструзионная линия отвечает за процесс безостановочной обработки вещества посредством продавливания через соответствующие формующие инструменты до конечного продукта. Для этого используется вязкий материал.

Основные требования к технологии экструзии при производстве листовых материалов

Экструзия является распространенным способом производства деталей из пластмассы. Такой обработке могут подвергаться практически все соответствующие материалы: эластомеры, термопласты, реактопласты.

Экструзию применяют для создания полимерных пленок, производства труб, наружных оплеток для проводов, элементов оптических систем, смесей резины, пластмасс и прочего в зависимости от качества сырья.

Кроме того, методику используют в производстве тепловых изоляционных материалов. Получается пенополистирол высоким уровнем качества, который применяют в изоляционных работах для железных дорог, фундаментов.

Изделия формируются экструзионными линиями. Их достаточно много в зависимости от профиля материала. Наиболее распространенный вариант оборудования предназначен для пластмассы. Линия включает различные агрегаты – экструдеров обычно несколько. К ним полагаются дополнительные инструменты.

Основными агрегатами для обработки полимеров являются экструдеры одношнековые и двухшнековые, дисковые и поршневые.

Технологический процесс предполагает пластификацию и передвижение материала шнеком в последствие вращения внутри цилиндра. Последний имеет 2 зоны:

1. Зона питания. Порошки, гранулы, сажевый концентрат транспортируются в область между витками шнека, располагаются плотнее.
2. Зона пластификации и плавления. Сырье плавится в местах, которые примыкают к поверхности цилиндра. Потом спрессовывается.
3. Дозирование расплава. Материал гомогенизируется и продавливается через формующую головку.

К основным параметрам экструзионного метода относят температуру в зонах устройства, давление, режим охлаждения. Эти данные определяются в процессе. Главные технические показатели экструзионных линий – характеристики шнека: длина, диаметр, их соотношение, скорость вращения.

Выделяют 3 главных способа экструзии:

1. Холодная. Задействованы к материалу только изменения механического типа, когда тот медленно передвигается под давлением, а формование осуществляется головкой, деление которой отличается.
2. Теплая. Смешивается сухой компонент с водой перед подачей в конструкцию экструдера. Там осуществляется не только механическое, то и температурное давление. Иногда изделия требуется дополнительно просушивать.
3. Горячая. В данном случае все проходит быстро и при температуре примерно в 200С. Для этого задействовано нагревательное оборудование.

Экструдер является главным оборудованием в экструзионной линии, предназначенной для производства пластмассовых изделий. Основные узлы следующие:

• корпус с рабочими деталями;
• рабочие детали (диски, поршни, шнеки);
• место загрузки материала для переработки;
• привод;
• агрегаты для поддержания определенной температуры;
• различные регулирующие приборы (для давления и температуры).

Выделяют экструзионные машины:

• 1-шнековый;
• 2-шнековый;
• многошнековый;
• поршневый;
• дисковый

Одношнековый тип является специальным экструзионным оборудованием, которое чаще всего используется в линиях. Обычно делают на них листы, пленки, трубы, профили.

Устанавливаются шнеки барьерного типа, чтобы повысить производительность устройство за счет возрастания индекса перехода тепла от цилиндра к материалу. Уменьшение потребления энергии при этом осуществляется за счет зоны загрузки, где нарезка либо прямая, либо в виде винта.

Кроме того, задействуется специальная охлаждающая система. Если требуется обработка полимеров гигроскопического типа, то включают и зону дегазации.

Двухшнековые машины бывают параллельными и коническими. Последние предназначаются для переработки ПВХ, который подается в гранулированном или порошковом виде. Его используют для создания профилей. Подобное оборудование создает высокое давление для соответствующего уровня гомогенизации за короткий промежуток времени.

Шнеки вращаются навстречу друг другу. В итоге в цилиндр поставляется вещество. При этом температура полимера не увеличивается, а уровень трения внутри снижается. В оборудовании устанавливают различные системы управления, сушильные бункеры, загрузочные агрегаты.

Параллельные двухшнековые экструдеры применяют, когда требуется смешать несколько типов полимерных материалов. Система охлаждения жидкостью, входящая в такую конструкцию, дает возможность регулировать температуру веществ. Оборудование можно легко подстроить для определенных композиций, используя наборные элементы.

Специальное экструзионное оборудование – многошнековое. Сюда относятся машины 4-шнекового и планетарного типа. В последней располагается червячная система (1 центральный плюс 6 дополнительных шнеков). Подобное оборудование обычно применяют, когда требуется обработать сырье, склонное к быстрому разрушению под действие температуры.

Поршневые машины еще называются бесчервячными. Их применяют не часто, что связано с низким давлением и показателем производительности в пластификации. Обычно это оборудование используют для обработки политетрафторэтилена. Подобным агрегатам требуется много места и сложное обслуживание.

Дисковые экструдеры, как и предыдущие, используются тоже редко. Сырье перемещается к подвижным узлам, увеличивается давление за счет адгезионных свойств материала. Машины бывают одно- и многодисковыми. В последнем случае давление будет намного выше. Самое популярное изделие, которое получают посредством данного воздействия – пленка (ручные ее смогут соединять).

Распространенным является метод плоскощелевой экструзии. Отверстие в оборудование протачивают так, что оно стало тонким. Пленка, которая выходит из головки полотном, будет определенной толщины и ширины. Потом ее охлаждают.

Есть 2 варианта:

1. Помещение на специальный холодный барабан.
2. Пропускание через ванну с водой.

В целом оборудование применяется для создания листов и пленок шириной с эту щель в агрегате.

Для труб экструдеры тоже используются. В зависимости от используемых материалов задействуют 1- или 2-шнековые агрегаты. Дополнительно применяют охлаждающие устройства, дробилки и прочее. Выпускают канализационные, газовые, водопроводные, дренажные и другие разновидности полимерных труб.

Преимущества экструдеров заключаются в их экономичности, высокой производительности, простоте использования, обслуживания и монтажа, прочности, надежности. Для запуска линий требуется минимальное количество людей.

Но одной из проблем является появление пузырьков. Для их устранения применяют дегазирующие экструдеры. В них потом сырье, в котором нужно убрать пузыри, перемещается от привода шнека. А дегазированный материал проходит к его концу. После подачи сырья осуществляется действие атмосферного давления или вакуума. Так и происходи дегазация.

Экструзионная линия для производства гранул композиционного материала для кабельной промышленности

Применяются полиэтилен, ПЭНД и сажевый концентрат в гранулированном виде, а также Ирганокс в порошковой форме и жидкий дбутилоловодилаурат. Показатель производительность линии должен составлять от 800 до 100 кг в час. Температура среды – от 10 до 400С, а воды для охлаждения – 150С.

Используется экструзионная линия для создания композиционных гранул. Они применяются в кабельной промышленности. Основой такой линии является 2-винтовой экструдер. В комплекте применяют гравиметрическое оборудование для дозировки, а также водокольцевую систему, чтобы создавать гранулы.

Мощность в узле переработке составляет 710 кВт, а в зоне нагрева – 170 кВт. Двигатель рассчитан на 11 кВт. Вращение составляет 1500 оборотов в минуту. Давление – 6 бар. Оборудование изготовлено из нержавеющей стали и специальных сплавов.

Его применяют для того, чтобы соединять полимеры термопластичного типа.

Линия экструзионная

Общие сведения

Экструзионной линией называется система, состоящая из нескольких единиц оборудования, способная производить изделия из полимеров медом экструзии. Такая линия, как правило, состоит из одного или нескольких экструдеров, формующего инструмента (адаптера, фильеры, экструзионной головки) и комплекта прочего оборудования, вместе называемого в иностранной литературе «downstream», по-русски «постэкструзионная линия» а на российских производствах просто «хвост».

Экструзионные линии применяются для производства «бесконечных» изделий путем выдавливания расплава полимера через фильеру необходимого профиля с последующей резкой на отрезки или намоткой в рулоны, бухты. Таким способом изготавливают, например пленки, листы, трубы, профили и т.д.

Читайте также  Как раскоксовать поршневые кольца не разбирая двигатель

Рис.1. Пример высокопроизводительной линии производства рукавной пленки

Технологический состав

В экструзионную линию помимо экструдера и формующего инструмента могут входить: калибраторы, охлаждающие ванны, маркирующее устройство или принтер, тянущее устройство, наматывающее оборудование, пила для резки, устройство для укладки, более узкоспециальное оборудование (каландр, толщиномер, различные штампы, приемное устройство и т.д.). Все перечисленные узлы и агрегаты на современных производствах в состав одной линии не входят, они используются в зависимости от типа изделия, его размеров, вида полимерного сырья и т.п. Рассмотрим более подробное каждую из возможных составных частей.

Основное назначение экструдера можно описать как «плавление и продавливание полимера под постоянным давлением в формующий инструмент». Экструдеры подавляющего большинства применяемых на сегодняшний день линий делятся на одношнековые и двухшнековые. Таким образом, основными составными частями экструдера являются станина, материальный цилиндр, один или два шнека (червяка) с электроприводом вращения, набор электронагревателей и система контроля и регулировки температуры экструзионного цилиндра. Экструдер может быть оснащен дополнительными устройствами для улучшения процесса экструзии, например системой вакуумной дегазации, насосом и фильтром расплава полимера.

2. Формующий инструмент.

Фильера и экструзионная головка – это инструмент, определяющий какое именно изделие экструдируется на линии. Головка, как правило, также, как и экструдер, имеет встроенную систему обогрева. Качество исполнения формующего инструмента во многом определяет производительность и качество готовой продукции. Экструзионные головки по назначению делятся на плоскощелевые (листы и пленки), кольцевые (пленки и трубы), профильные и прочие.

Для окончательно придания формы и размеров полимерному продукту при экструзии применяют систему калибраторов. Как правило, калибраторы представляют из себя некое продолжение формующего инструмента, куда попадает отформованное в головке изделие, охлаждаясь и фиксируя свою геометрию. Кабилибраторы могут быть «сухого» (при отсутствии контакта с охлаждающей жидкостью) и «мокрого» (при наличии контакта) типа. Экструзионные изделия обычно калибруют по наружному размеру, для чего в калибрующих устройствах применяется вакуум.

4. Охлаждающие ванны.

Ванны охлаждения необходимы для понижения температуры отформованного изделия для безопасной с точки зрения его дальнейшей обработки, протяжки, резки и т.п. Ванн может быть несколько, причем первая, как правило, объединена с калибратором. Охлаждение экструдируемого изделия в ваннах препятствует его дальнейшему короблению и прочим температурным деформациям, например утяжинам.

5. Тянущее устройство.

Устройство вытяжки или протяжки имеет важную роль в процессе экструзии, т.к. вместе с непосредственно экструдером регулирует скорость работы всей линии. В случае неправильной работу тянущего устройства система может начать либо пульсировать, передавливать полимерную массу (в случае низкой скорости), либо экструдат может быть оборван, и работа линии нарушена (при слишком высокой скорости протяжки). Для труб, профилей и лент тянущее устройство обычно представляется собой два кольца из траков, обхватывающих изделие сверху и снизу.

6. Наматывающее или отрезное устройства.

В зависимости от экструдируемого изделия существует два основных типа окончательного его оформления в товарный вид. В случае пленок, лент, штангов, тонких труб и т.п. в состав линии устанавливают наматывающее устройство. В случае листов, профилей, труб большого диаметра – работает отрезное устройство, разделяющее готовый продукт изделие на мерные отрезки.

Рис.2. Простейшая установка с тянущим и намотчиком.

Применение

Все экструзионные полимерные линии объединяет единый технологический процесс производства изделий. Тем или иным способом пластик в виде гранул или порошка поступает через загрузочное отверстие в материальный цилиндр экструдера, нагревается и плавится там, проходит под давлением, создаваемом шнеком через зазор в формующем инструменте, калибруется и охлаждается, протягивается и принимает окончательный вид.

Важно, чтобы все основные узлы работали в синхронном режиме. Такой режим достигается и стабилизируется на этапе запуска линии в работу, который обычно составляет несколько часов.

В случае применения нескольких экструдеров в составе одной линии применяется процесс коэкструзии или соэкструзии. Такие системы обычно работают с несколькими экструдерами, но одним, хотя и довольно сложным, формующим инструментом и «хвостом» и называются коэкструзионными.

По производительности серийные экструзионные линии варьируются от установок, перерабатывающих несколько килограммов полимера в час, до гигантских систем, перерабатывающих несколько сотен килограммов материала в час. Средняя экструзионная линия для производства пластмассовой продукции может изготовить порядка 30-300 кг/час продукции. Скорость экструзии зависит от производительности экструдера и типа выпускаемой продукции и в случае тонкостенного изделия (пленка, трубка, полоса) на производительных линиях может составлять сотни метров продукта в минуту.

Объявления о покупке и продаже оборудования можно посмотреть на

Обсудить достоинства марок полимеров и их свойства можно на

Зарегистрировать свою компанию в Каталоге предприятий

Определения экструзии

Tangram technology

Назад в библиотеку

Экструзия — это область, которая сама разработала свою собственную терминологию опытным путем, и в этой статье сделана попытка собрать всю терминологию и, что она значит.

Общая схема экструзионной линии

Компоненты экструзионной линии мало отличаются друг от друга, независимо от того, какой тип экструдера применяется, типичная схема приводится ниже. Линия состоит из основного экструдера (привод, редуктор, червяк), формирующей головки, калибровочной и транспортирующей частей, измельчителя (или другое режущее устройство) , и в конце обрабатывающее устройство, для завершения и использования продукта. Основные достижения произошли во всех компонентах экструзионной линии в последнее десятилетие , но возможно важнейшие достижения имели место в выходных показателях, в контролирующих и задающих сегментах экструдера. Достижения в выходных показателях приводились в соответствии с тербованиями процессоров и усовершенствование управляющих систем было результатом наличия дешевых производительных компьютеров.

Основные компоненты экструзионной линии:

• Привод экструдера электрический и приводит в действие посредством редуктора подшипник для создания вращающего момента червяка экструдера.

• Подача полимера в червяк производится из бункера, и может загружаться под собственным весом материала, измерительным шнеком или простым спиральным конвейером.

• Цилиндр и червяк экструдера изготавливаются из высокопрочной стали и защищены от износа и коррозии разными средствами закаливания и нанесения обработки, такими как: Хромирование и нитрирование.

• Цилиндр и червяк разбиты на зоны, и имеют около 3-7 секций, которые отдельно нагреты и охлаждены в зависимости от материала и параметров процесса.

• Многочисленные функции червяка экструдера описаны ниже.

• В канале пресс-формы, полимер плавится с фронтальной стороны червяка для формирования основной формы желаемого продукта.

• Калибровачные формы стабилизируют форму выходного продукта до формы детали, пока полимер охлаждается.

•Транспортировка обеспечивает волочение для преодоления сил трения в калибраторе, и вытягивание профиля через калибратор.

• Измельчитель/режущий инструмент режет профиль на желаемую длину.

Функции червяка экструдера

Червяк экструдера имеет такие основные функции:

•Служит для доставки компонента в экструдер и перемещения материала вдоль оси и, в тоже время, сжимает и удаляет полости.

• Для смягчения расплава нагревом (как из внутренне сгенирированных сдвиговых сил, так и внешне приложенного нагрева.

• Смешивает и производит гомогенный расплав без неоднородностей.

• Производит постоянное давление (без пульсаций), необходимое для движения материала через пресс-форму.

Эти функции приведены для одночервячного экструдера, обычно они достигаются вразных секциях червяка, продвижение материала в цилиндре и функциии приведены ниже.

Ключевые размеры экструдера

Из всех терминов, L/D (длина цилиндра/ диаметр цилиндра) отношение, вероятно, является наиболее используемым числом для спецификации экструдера, оно определяет много операционных храктеристик. Для всех типов экструдеров, отношение L/D — основной фактор в эффективности экструдирования и типов перерабатываемых материалов. Для многих типов экструдеров L/D отношение возросло, так как технологии продвинулись. Ограничение большого отношения L/D — это вращающий момент от двигателя (длинный червяк — высокое трение) и возможности в осевой нагрузке подшипников. Так как были достигнуты некоторые результаты в этой области, так L/D отношение возрастало от L/D около 15 до 30 в 1998.

Читайте также  Как работает двигатель на метане

Основные типы экструдеров

Существует много разных типов экструдеров и иллюстрация ниже — это попытка поставить их в логическом порядке:

Два главных типа экструдеров показаны ниже:

Определения

Адиабатическая экструзия.
Метод экструзии, в котором единственным источником тепла является преобразование энергии от вязкого трения пластической массы в экструдере.

Корпус
Часть экструдера, окружающая червяк.

Корпусная линия
Цилиндр формирующий внутреннюю поверхность корпуса.

Пластический материал
Материал приготовленный в для дальнейших операций -экструдирования, каландированию.

Секция сжатия
Часть переходящей секции, в которой изменяется объем в винтовом канале червяка.

Охлаждающий бак
Бак, который, обычно, содержит воду, которая охлаждает процесс экструзии.

Экструзия (технологический процесс)

Экстру́зия (от позднелат. extrusio — выталкивание) — технология получения изделий путем продавливания расплава материала через формующее отверстие. Обычно используется в производстве полимерных (резиновых смесей, пластмасс, крахмалсодержащих и белоксодержащих смесей), ферритовых изделий (сердечники), а также в пищевой промышленности (макароны, лапша и тп.), путем продавливания расплава материала через формующее отверстие экструдера.

Экструзия представляет собой непрерывный технологический процесс, заключающийся в продавливании материала, обладающего высокой вязкостью в жидком состоянии, через формующий инструмент (экструзионную головку, фильеру), с целью получения изделия с поперечным сечением нужной формы. В промышленности переработки полимеров методом экструзии изготавливают различные погонажные изделия, такие, как трубы, листы, плёнки, оболочки кабелей, элементы оптических систем светильников- рассеиватели и т. д. Основным технологическим оборудованием для переработки полимеров в изделия методом экструзии являются одночервячные, многочервячные, поршневые и дисковые экструдеры.

Экструдер — машина для формования пластичных материалов, путем придания им формы, при помощи продавливания (экструзии) через профилирующий инструмент (экструзионную головку).

Экструдер состоит из: корпуса с нагревательными элементами; рабочего органа (шнека (винт Архимеда), диска, поршня), размещённого в корпусе; узла загрузки перерабатываемого материала; силового привода; системы задания и поддержания температурного режима, других контрольно-измерительных и регулирующих устройств. По типу основного рабочего органа (органов) экструдеры подразделяют на одно-, двух- или многошнековые (червячные), дисковые, поршневые (плунжерные) и др. Двухшнековые экструдеры в зависимости от конфигурации шнеков могут быть параллельными или коническими. В зависимости от направления вращения — с сонаправленным или противонаправленным вращением шнеков.

Содержание

Виды экструзии

  • Холодная синяя экструзия — возможны только механические изменения в материале вследствие медленного его перемещения под давлением и формованием этого продукта с образованием заданных форм.
  • Теплая экструзия — сухие компоненты сырья смешиваются с определенным количеством воды и подают в экструдер, где наряду с механическим его подвергают еще и тепловому воздействию. Продукт нагревается извне. Получаемый экструдат отличается небольшой плотностью, незначительным увеличением в объёме, пластичностью, а также ячеистым строением. Иногда экструдату необходимо подсушивание.
  • Горячая экструзия — процесс протекает при высоких скоростях и давлениях, значительном переходе механической энергии в тепловую, что приводит к различным по глубине изменениям в качественных показателях материала. Кроме того, может иметь место регулируемый подвод тепла как непосредственно к продукту, так и через наружные стенки экструдера. Массовая доля влаги в сырье при горячей экструзии составляет 10…20 %, а температура превышает 120 °C.

Применение экструзионной технологии

Химическая промышленность

В химической промышленности метод экструзии применяется для нагрева, пластификации, гомогенизации и придания необходимой формы исходному сырью. Химический состав конечного продукта при этом идентичен химическому составу исходного сырья, что позволяет добиваться стабильного качества продукта прибегая при этом к минимальному количеству настроек экструдера, этим объясняется относительная простота машин, работающих в химической промышленности. Методом экструзии в химической промышленности изготавливают различные погонажные изделия, такие как трубы, листы, плёнки, оболочки кабелей, элементы оптических систем светильников — рассеиватели и т. д.

Пищевая промышленность

В пищевой промышленности метод экструзии применяется намного шире. В ходе процесса под действием значительных скоростей сдвига, высоких скоростей и давления, происходит переход механической энергии в тепловую, что приводит к различным по глубине изменениям в качественных показателях перерабатываемого сырья, например денатурация белка, клейстеризация и желатинизация крахмала, а также другие биохимические изменения.

Экструзионные продукты, получаемые на пищевых экструдерах

  • пельмени
  • кукурузная палочка
  • подушечки и трубочки с начинкой
  • хрустящие хлебцы и соломка
  • фигурные сухие завтраки
  • хлопья кукурузные и из других злаков
  • быстрозавариваемые каши
  • детское питание
  • фигурные чипсы
  • экструзионные сухарики
  • мелкий шарик из риса, кукурузы, гречи, пшеницы, для наполнения и обсыпки шоколадных изделий, мороженого и других кондитерских изделий
  • пищевые отруби
  • набухающая мука, панировка
  • продукты вторичной переработки хлеба
  • соевые продукты: соевый текстурат, концентрат (применяются в производстве колбасы, сосисок, котлет и т. д.), кусковые соевые продукты (фарш, гуляш, бифштекс, тушенка и т. д.)
  • продукты переработки отходов животноводства
  • модифицированный крахмал
  • реагент на основе крахмала применяемый в нефте- и газодобыче
  • строительные крахмалсодержащие смеси
  • основы для клеев

Комбикормовая промышленность

  • полножирная соя
  • зерновые экструдаты
  • корма для кошек, собак, домашних грызунов, крупного рогатого скота
  • корма для промысловых и аквариумных рыб

Производство твердого биотоплива

Одним из наиболее популярных методов получения топливных брикетов является использование специальных экструдеров. Процесс предствляет собой прессование шнеком отходов (шелухи подсолнечника, гречихи и т. п.) и мелко измельченных отходов древесины (опилок) под высоким давлением при нагревании от 250 до 350 С°. Получаемые топливные брикеты не включают в себя никаких связующих веществ, кроме одного натурального — лигнина, содержащегося в клетках растительных отходов. Температура, присутствующая при прессовании, способствует оплавлению поверхности брикетов, которая благодаря этому становится более прочной, что немаловажно для транспортировки брикета.

Экструзионное оборудование. Виды. Описание.

Основные требования к технологии экструзии при производстве листовых материалов

При производстве пластмассовых изделий методом термоформования большое значение имеет качество полимерной заготовки, которую получают экструзией через плоскощелевую головку листовальной машины. Внешний вид листа или пленки не дает полной информации о пригодности их для формования, так как за блестящей и ровной поверхностью могут быть скрыты структурные особенности или дефекты, которые при нагреве и последующей деформации приведут к ухудшению качества изделия. Опыт производства различного вакуум пневмоформовочного оборудования и пластмассовых изделий на основе этих методов позволил нам сформулировать основные требования к технологии и оборудованию по производству полимерных материалов для термоформования.

Модели экструзионных линий

Основные проблемы производства качественных термопластичных листов заключаются в следующем:
— При экструзии листовой полимерной заготовки для целей термоформования важно получить равномерную подачу расплава полимера на приемные валки каландра по всей ширине экструзии. Если это условие не выполняется, то возникают наплывы (пульсации) полимера, которые малозаметны на готовом листе, но при нагреве и формовании (деформации) проявляются в виде глубокой шероховатости, приводящей к отбраковке изделия;
— Отсутствие системы дегазации расплава полимера, может привести к образованию разрывов на поверхности листа при его термоформовании;
— Положительная разность скоростей приемных валков и выхода расплава из фильеры увеличивает усадку и деформацию изделия после термоформования, а при больших значениях вызывает внутренние напряжения в заготовке, которые при нагреве сжимают ее, в результате чего, она уходит из-под прижимной рамы или разрывается;
— Разрезание расплава твердыми частицами на выходе из экструзионной головки приводит к образованию скрытого дефекта (полосы), который так же проявляется при нагреве и термоформовании заготовки в виде сплошного разрыва по всей своей длине;
— Дополнительно на качество термоформуемого листа влияют температурный режим экструзии, качество фильтрации расплава полимера, степень однородности получаемой полимерной композиции и другие факторы.

Читайте также  Что такое дрл лампы
Примеры термоформуемого листа

При проектировании и изготовлении экструзионно выдувного оборудования, предлагаемого нашей компанией, учитывались все значимые для качественного термоформования факторы.

Виды экструзионных линий

Базовая линия EXT */120/* — краткое описание расширяемой модели экструдера

Базовой моделью экструзионной машины является линия EXT 1800/120 для производства листов и пленок шириной до 1600 мм и толщиной от 1 мм до 20 мм. Диаметр шнека 120 мм, отношение L/D =35.
Кроме серийных образцов наше предприятие предлагает изготовление экструзионного оборудования под индивидуальные требования заказчика.

В экструзионной машине EXT 1800/120 предусмотрены необходимые регулировки скоростей подачи расплава, вращения валков каландра и шнека. Максимальная производительность оборудования для ПНД составляет 160-180 кг/час. Установка может производить лист из АБС, ПС, ПНД, ПВД, ПП, ПК и других полимеров.

В стандартную комплектацию линии EXT 1600/110 входят следующие элементы:

  1. Экструдер D=120 мм, L/D=30;
  2. Плоскощелевая головка L= 1800 мм;
  3. Каландр;
  4. Рольганг;
  5. Гильотина.

Экструзионная линия EXT 1600/110 рассчитана на непрерывную круглосуточную работу. Это оборудование может поставляться в комплекте с вакуум-формовочным оборудованием МКМ. В этом случае Вы получаете полностью законченное производство пластмассовых изделий, исходным сырьем для которого являются гранулы полимера. Срезаемый облой с готовых изделий (отходы) после дробления можно вторично перерабатывать.

Экструзионная линия EXT 1800/120/320

Данная линия предназначена для производства полимерных листов и пленок.

обрезка кромки и отрезное устройство экструзионной линии 1800/120/350 LGT

Технические характеристики экструзионной линии EXT 1800/120/320
Производительность (экструдера) 300-350 кг/час
Ширина экструдируемой ленты 300. 1800мм
Толщина экструдируемой ленты 1,8 . 20,0 мм
Потребляемая мощность 70 КВт
Диаметр шнека 120 мм
Отношение L/D 35
Диаметр валов каландра 320 мм
Количество зон регулировки нагрева 30
Ширина фильеры экструзионной головки 1800 мм
Минимальный и максимальный размеры перерабатываемых гранул полимера 1,0 . 20,0 мм
Управление частотой вращения электродвигателей Инверторное

Экструзионная линия EXT 1600/110/320

Данная линия предназначена для производства полимерных листов и пленок.

В настоящее время наше предприятие предлагает новую экструзионную линию EXT 1600/110/320. Данное оборудование оснащено каландровыми валками диам. 350 мм и усовершенствованной системой управления, что позволяет производить листовые и пленочные полимерные материалы в более широком диапазоне. На шнек экструдера установлено новое устройство смешивания, обеспечивающее высокую однородность расплава, что является необходимым условием при производстве пластмассовых листов и пленок для вакуумного формования.

Технические характеристики экструзионной линии EXT 1600/110/320
Производительность (максимальная) 100-150 кг/час
Ширина экструдируемой ленты 300. 1600мм
Толщина экструдируемой ленты 1,0 . 14,0 мм
Потребляемая мощность 110 КВт
Диаметр шнека 110 мм
Отношение L/D 40
Диаметр валов каландра 320 мм
Количество зон регулировки нагрева 30
Ширина фильеры экструзионной головки 1600 мм
Минимальный и максимальный размеры перерабатываемых гранул полимера 1,0 . 14,0 мм
максимальная разнотолщинность полимерной ленты 0.03 мм
Управление частотой вращения электродвигателей Инверторное

Экструзионная линия оснащена фильтром шиберного типа, позволяющим производить замену фильтрующего элемента без остановки оборудования.

Экструзионная линия EXT 2200/120/320

Кроме экструзионных машин EXT 1600/110/250(320), выпускаются экструзионные линии EXT 2200/120/320, обеспечивающие высокое качество полимерных листов и пленок шириной до 2200 мм для вакуумного формования крупногабаритных пластмассовых изделий.

Это экструзионное оборудование оснащено новой плоскощелевой формирующей головкой с прямым дросселированием выхода расплава полимера.


Принципиальная схема EXT 2200/120/320

Экструзионная линия EXT 1700/110/260 UW

Данное специальное экструзионное оборудование находит применение для производства дублированных полимерных листов и пленок, которые могут быть использованы для упаковки или вакуумного формования на термоформовочном оборудовании. Подробнее о линии EXT 1700/110/260 UW

Ручной сварочный экструдер

Ручные сварочные экструдеры типа RSM 001/6 М, предназначены для соединения деталей из термопластичных полимеров. В настоящее время наше предприятие может поставить специализированное сварочную оснастку, которая включает в себя один или несколько сварочных экструдеров, вспомогательные устройства для их крепления, а так же устройства фиксации деталей между собой.

Экструзионное оборудование ЕХТ 1600/110-Т для производства пластмассовых изделий

Особенности технологии

Для производства некоторых видов пластмассовых изделий методом негативного вакуумного формования можно использовать термоформовочную экструзионную линию ЕХТ 1600/110-Т.

В этом случае, вместо каландра, рольганга и гильотиныустанавливаются формы, на которых производится формование пластмассовых листов. Полимерная заготовка отрезается от ленты, экструдируемой из плоскощелевой головки, и укладывается на ложемент формы с вакуумным прижимом, далее из формы выкачивается воздух и под действием атмосферного давления, лист облегает форму. Охлаждение изделия осуществляется вентиляторами, параллельно производится формование на других формах.

Виды продукции

Такую технологию можно использовать для производства простых пластмассовых изделий:

  • защита автомобильных крыльев (локера);
  • экраны для акриловых ванн;
  • акриловые ванны (АБС-пластик) длиной до до 1500 мм;
  • поддоны (АБС-пластик) для душевых кабин;
  • мини-бассейны для садовых участков длиной до 1700 мм;
  • лопаты, носилки, тазы;
  • поддоны в багажник автомобиля

Производство изделий на термоформовочной экструзионной линии имеет свои преимущества:

Преимущества

  1. не используются вакуум и пневмоформовочные машины;
  2. отсутствует повторный нагрев заготовки;
  3. высокая производительность (в 2-3 раза выше, чем у вакуум-формовочных машин);
  4. возможность производить одновременно несколько видов изделий;
  5. замена форм без остановки производства;

Для механизации укладки полимерных заготовок, формы устанавливаются на карусельную платформу, которая в нужный момент подает их прямо к головке экструдера.

Основным преимуществом технологии термоформования пластмассовых изделий на термоформовочной эктрузионной линии ЕХТ 1600/1100-Т, является возможность использования различных смесей из вторичных полимеров. При термоформовании на вакуум-формовочном и пневмоформовочном оборудовании, одним из условий получения качественных изделий является равномерный прогрев заготовки перед формованием. Поэтому использование неоднородных по составу полимерных листов усложняет процесс термоформования и может привести к низкому качеству изделий. Напротив, при экструзии из щелевой головки, лист выходит примерно с одинаковыми свойствами, так как нагрев полимерной смеси проходит при интенсивном перемешивании и разность в теплопроводных свойствах, существенная при ИК-нагреве термоформовочных машин, не оказывает влияния на пластические свойства заготовки.

Поэтому, пластмассовые изделия на термоформовочной экструзионной линии ЕХТ 1600/1100-Т можно производить из дешевых вторичных термопластичных полимеров или их смесей.

Экструзионная линия эконом класса. Литьевая машина МЕ-4.

Экструзионные линии для производства пластмассовых листов и пленок толщиной от 0.9 мм (в том числе светотехнических листов) и шириной ленты до 700 мм, диаметр валов каландра — 320 мм, диаметр шнека — 80 мм. Данное оборудование позволяет наладить производство широкого спектра пластмассовых листов и пленок при минимальных начальных вложениях. Наше предприятие может предложить полный комплект термоформовочного оборудования, обеспечивающего законченный цикл переработки полимерных термопластичных материалов, включающий в себя:

— производство полимерных листов;
— вакуумное формование пластмассового изделия;
— дробление облоя;
— производство листа из вторичного сырья;

Адреса и контакты:

ОФИС: г.Санкт-Петербург, Пискаревский проспект, дом 25.

Телефоны:
8 (813) 627-02-32
8 (812) 946-35-78

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: